Wiele osób kochających muzykę i kino wciąż poszukuje efektywnych sposobów na poprawę jakości brzmienia i obrazu swojego systemu. Nie wszyscy mają jednak świadomość ogromnych rezerw tkwiących w już posiadanym sprzęcie. Aktualnie obserwowana, ogólnoświatowa tendencja wskazuje wyraźnie, że dobre zasilanie to podstawowy krok do pełnego wykorzystania potencjału urządzeń audio i video. Jednym z promotorów tej idei jest firma GigaWatt, prężnie rozwijająca się polska manufaktura, specjalizująca się w wytwarzaniu akcesoriów zasilających klasy HI-END.

GigaWatt powstał w 2007 roku, założony przez Adama Szuberta – elektronika i pasjonata audio. Początek działalności firmy sięga jednakże roku 1998, kiedy to narodziła się niewielka firma Power Audio Laboratories. Przedsiębiorstwo to zajmowało się problematyką filtracji zasilania, a Adam Szubert był jego współzałożycielem i głównym konstruktorem. Bezpośrednią przyczyną rozpoczęcia działalności w tej branży była niedostateczna dostępność wysokiej klasy akcesoriów zasilających, które spełniałyby najwyższe oczekiwania jakościowe klientów. Szczegółowa analiza rynku wykazała, że podobne produkty konkurencyjnych producentów charakteryzują się zbyt wygórowaną ceną, niewspółmierną do efektywności działania i jakości wykonania. Pasja do muzyki wraz z nieustannym dążeniem do perfekcyjnego odbioru dźwięku i obrazu przyczyniły się do rozpoczęcia badań nad zależnością wpływu zakłóceń sieciowych na pracę urządzeń audio-video. Pogodzenie hobby z zawodową działalnością wymagało jednak znacznego podniesienia poziomu wiedzy technicznej w zakresie bardzo wąskiej specjalizacji. Wiele miesięcy edukacji, żmudnych obserwacji i analiz pomiarów, dało w konsekwencji solidne podstawy do stworzenia dokumentacji technologicznej umożliwiającej rozpoczęcie niskoseryjnej, ale powtarzalnej produkcji. Prototyp pierwszego kondycjonera sieciowego, który z początku miał chronić prywatny system, bardzo szybko zdobył pochlebne opinie w gronie najbliższych przyjaciół. Punktem zwrotnym była natomiast wystawa Audio Show 2002, dzięki której firma stała się szerzej znana na rynku audio. Entuzjastyczne przyjęcie przez klientów spowodowało zintensyfikowanie działań w kierunku dalszego rozwoju firmy oraz zwiększenia mocy produkcyjnych. Bezpośrednim następstwem tego było oddzielenie ośrodka badawczego od pionu konstrukcyjnego i powołanie do życia nowej, autonomicznej marki – GigaWatt.

Połączenie pasji i wieloletniego doświadczenia w konstruowaniu urządzeń zasilających zdobytych w Power Audio Laboratories, zostało spożytkowane na opracowanie innowacyjnych koncepcji, nowych projektów oraz unikalnych rozwiązań technologicznych. Większość materiałów i podzespołów wykorzystywanych w produktach firmy, wytwarzanych jest we własnym zakresie lub na wyłączne zamówienie według własnej specyfikacji. GigaWatt dość szybko zdążył wyrobić sobie renomę marki znanej z urządzeń wyróżniających się wybitnym wykonaniem, najlepszymi komponentami oraz konkurencyjną ceną. Produkty tej marki cieszą się jednak uznaniem głównie ze względu na spektakularny wpływ na dźwięk i obraz zasilanych urządzeń, dodatkowo stanowiąc ich skuteczną ochronę przed zakłóceniami i przepięciami.

Obszerna oferta firmy kierowana jest głównie do najbardziej wymagających użytkowników systemów audio i video, zarówno w segmencie HI- END, jak i HI-FI. Produkty marki GigaWatt są doceniane nie tylko w Polsce, gdzie mają już ugruntowaną pozycję, ale również na rynkach zagranicznych, szczególnie na terenie całej Europy, Azji, Ameryki Północnej i Australii. Dynamiczny rozwój firmy znajduje również odzwierciedlenie w udziale na międzynarodowych targach i wystawach w kraju.

Technologie

Szyny dystrybucyjne
Wszystkie urządzenia marki GigaWatt wyposażone są w nowatorski, dwustopniowy system wewnętrznej dystrybucji prądu bezpośrednio do gniazd wyjściowych. Oparty jest on na masywnych szynach przewodzących wykonanych z grubych, polerowanych sztab litej miedzi o przekroju poprzecznym aż 30mm2 na każdą szynę. Pierwszy stopień zapewnia bezstratną i równomierną dystrybucję napięcia do poszczególnych gałęzi filtrujących, a drugi dostarcza napięcie bezpośrednio do gniazd wyjściowych. Umożliwia on również stabilny rozkład mocy niezależnie od obciążenia poszczególnego gniazda wyjściowego. Wszystkie typy stosowanych szyn dystrybucyjnych są własną konstrukcją marki GigaWatt i zostały zaprojektowane oraz wykonane we własnym zakresie.

Produkcja takich szyn jest niezwykle kosztowna ze względu na jakość miedzi z której są wykonywane jak i technologię ich produkcji. Szyny dystrybucyjne wykonane są z miedzi katodowej w gatunku Cu-OF (miedź beztlenowa wysokiej przewodności) oraz Cu-ETP (miedź rafinowana sposobem hutniczym o wysokiej przewodności), obie o czystości minimum 99,99%. Miedź z której wykonane są szyny poddawana jest emaliowaniu i wyżarzaniu rafinującemu, które zagęszcza materiał polepszając jego przewodność, plastyczność oraz odporność na korozję w większości środowisk. Charakteryzuje się ona doskonałą przewodnością, niską zawartością zanieczyszczeń oraz szczątkową obecnością tlenu. Obróbkę mechaniczną szyn wykonuje się w technologii nie wydzielającej ciepła, które mogłoby powodować utlenianie miedzi i negatywnie wpłynąć na jakość przewodzenia.

We flagowym modelu kondycjonera GigaWatt PC-4 oraz w produktach z limitowanej serii “Special Edition” zastosowano srebrzone szyny dystrybucyjne.

Montaż bezołowiowy RoHS
Produkcja sprzętu elektronicznego często pociąga za sobą wykorzystywanie niektórych składników szkodliwych dla środowiska (czyli dla nas samych również!). Unia Europejska już jakiś czas temu (dokładnie 27 stycznia 2003 roku) uchwaliła Dyrektywę RoHS (Restriction of use of certain Hazardous Substances), której celem jest zakaz (bądź ograniczenie) stosowania w produkcji sprzętu elektronicznego szkodliwych substancji. Obowiązuje ona we wszystkich państwach UE od 1 lipca 2006 roku.

Na liście owych szkodliwych substancji znajdują się: rtęć, kadm, ołów, chrom (sześciowartościowy), środki ochrony przed płomieniami PBB, PBDE. Dyrektywa RoHS wywodzi się bezpośrednio z innej dyrektywy – WEEE (Waste from Electrical and Electronic Equipment) i jest ściśle z nią powiązana. To powiązanie nie jest bynajmniej przypadkowe. Kraje produkujące bądź importujące sprzęt elektroniczny zdały sobie sprawę, że gałąź przemysłu, jaką stanowi przemysł elektroniczny, elektrotechniczny czy też precyzyjny stanowi jednocześnie jedno ze źródeł emisji niebezpiecznych składników do środowiska oddziałujących nie tylko na przyrodę, ale również na ludzi.

Dlatego dyrektywa RoHS stanowi poniekąd „barierę pierwszego stopnia”, która to ma za zadanie ograniczyć ilość niebezpiecznych odpadów elektronicznych.

Obróbka kriogeniczna
Błyskawiczny postęp technologiczny spowodował, że producenci w różnych dziedzinach przemysłu odkryli coś zadziwiającego. Ich produkty polepszały się przez kontrolowane ochładzanie, a następnie ogrzewanie ich w maszynie kriogenicznej przy użyciu ciekłego azotu. Producenci narzędzi byli jednymi z pierwszych, którzy opiewali sukces procesu, gdzie wiertła stawały się ostrzejsze, a stalowe stemple trwalsze.

Z biegiem czasu technologia kriogeniczna naturalną koleją rzeczy eksploruje nowe dziedziny życia. Nic dziwnego, więc że coraz częściej z powodzeniem zostaje wykorzystywana w dziedzinie audio. Środowisko audiofilskie i melomani nawet twierdzą, że efekt działania procesu CRYO jest słyszalny na płytach kompaktowych, które były poddane takiej obróbce. Linie basowe są wyraźniejsze, bardziej zwarte, głębsze, a co dziwniejsze, głośniejsze. Stroiciele fortepianów i producenci strun fortepianowych zauważyli również, że fortepiany ze strunami poddanymi obróbce kriogenicznej dłużej pozostają nastrojone niż inne. Nie inaczej jest wszelkimi przewodzącymi elementami stykowymi wykorzystywanymi w produktach audio.

(fot. Criogenics International Systems)

Obróbka kriogeniczna w dużym uproszczeniu polega na w pełni kontrolowanym procesie stopniowego schładzania materiału do temperatury około -315° F, który trwa do 8 godzin do momentu ustabilizowania temperatury i odpowiedniego temperaturowego “nasączenia” materiału. Odtąd podczas kolejnych 24 godzin następuje proces stabilizacji mrożonego obiektu. Następnie proces odwraca się poprzez powolny powrót się do temperatury otoczenia przez kolejne 10 godzin. Kompletna obróbka dla różnych rodzajów metalu może trwać nawet do 50 godzin. Celem takiej obróbki jest ponowne ułożenie i zagęszczenie struktury molekularnej metalu. Luki wewnątrz struktury materiału powodują, że elektrony przemieszczają się w sposób nie uporządkowany, co spowalnia przepływ elektronów i negatywnie wpływa na jakość transmisji. To może powodować zakłócenia, szumy, a w konsekwencji degradację dźwięku i obrazu. Przy bardzo niskich temperaturach (poniżej -315° F) ruch cząsteczek spowalnia się, a cząsteczki metalu zostają zagęszczone w jednolitą strukturę. Natomiast bardzo stopniowe rozmrażanie metalu umożliwia cząsteczkom rozpraszać się w sposób uporządkowany – jednorodny. Końcowy rezultat obróbki to struktura molekularna, która jest równomiernie rozmieszczona, jednolita i wyraźnie mocniejsza.

Proces ten powoduje trwałe zmiany i korzyści, które nie ulegają pogorszeniu z biegiem czasu lub po powrocie do temperatury roboczej. Tak modyfikowane elementy styków charakteryzują się lepszymi właściwościami przewodzącymi, co bezpośrednio przekłada się na brzmienie i obraz. System audio-video wykazuje większą przejrzystość dając bardziej precyzyjny i dynamiczny dźwięk oraz bardziej żywy kolor reprodukowanych barw.

Firma GigaWatt również korzysta z najnowszych osiągnięć i technologii. Obecnie obróbce kriogenicznej poddawane są styki niemal każdego produktu marki GigaWatt.